مقدمه:

براي بهينه سازي صنعتي و رونق اقتصادي، و ارتقاء و پيشرفت آموزشي و تكنولوژيكي و قدرت علمي و رقابت فرآورده‌هاي توليدي در بازارهاي جهاني نياز به كسب دانش‌ جديد، آموزش و به كارگيري تكنولوژي و روش‌هاي مدرن در صنعت قالبسازي مي‌باشد.

هم اكنون بيشتر قطعات مهم صنايع خودروسازي، و صنايع نظامي و موتورسيكلت، و ابزار آلات صنعتي و … به كمك صنعت آهنگري و قالب هاي فورج تهيه مي‌شوند.

با توجه به آمار و ارقام و تحليل‌هاي علمي و كاربردي صنعتي كه انجام شده است، بايد پروسة طراحي و ساخت قالب‌هاي فورج كه شامل طراحي علمي و محاسباتي قالب است و انتخاب مواد قالب و مراحل ساخت و ماشينكاري و عمليات حرارتي قطعات و مونتاژ قالب به شكل صحيح و علمي انجام شود تا قالب‌ها عمر و بازدهي مفيدي داشته باشند و محصولات توليدي اشان نيز كيفيت مطلوب، عالي و استانداردي را پيدا نمايند.

آهنگري قديمي ترين و اصلي ترين روش شكل دادن فلزات است. آهنگري به معناي تغيير شكل مواد با فشار بين قالبها، احتمالاً قديمي ترين روشي است كه توسط انسان به كار گرفته شده است تا فلزات را به شكل مناسبي در آورد. طي سالهاي متمادي صنعت آهنگري مراحل پيشرفت را طي نموده است.

شكل دادن طبق DIN 8580 يعني «توليد با روش تغيير شكل خميري (پلاستيكي) يك جسم جامد كه در آن جرم و نيز همبستگي آن حفظ شود.

طبق يك تقسيم بندي در روشهاي شكل دادن براساس تنشهاي غالب موجود در منطقه شكل دادن، شكل دادن با قالب بسته‌ آهنگري و شكل دادن با قالب باز در اين تقسيم بندي روشهاي شكل دادن، جزء زير مجموعه‌هاي شكل دادن فشاري مي باشند.

از قابليت‌هاي روش فورج در توليد فرآورده‌هاي صنعتي مي‌توان به كاهش هزينه و انبوهي توليد، و از معايب اين روش به كمتر دقيق بودن قطعات توليد شده اشاره كرد.

موضوع مورد بحث، بررسي امكان‌پذيري طراحي و ساخت قالبهاي فورج مدولار مي‌باشد يعني انعطاف پذير كردن قالب فورج، يا قطعه قطعه كردن قالب فورج، يعني در ساخت قالب از چندين قطعه استفاده شود به صورت Modular. كه از كنار هم قرار گرفتن آنها، كل قالب شكل مي‌گيرد.

هدف اين طرح آن است كه يك قالب تنها براي توليد يك قطعه يا يك محصول نباشد، بلكه با جابه‌جا كردن مدولهاي آن و جايگزين كردن مدول مناسب بتوان محصول ديگر را توليد كرد.

حتي اگر قسمتي از قالب دچار مشكل شد يعني ترك بردار يا بشكند مي‌توان مدول آسيب ديده را خارج كرد و مدول مناسب را در سرجاي خود جازد. مهم آن است كه اين طرح باعث مي شود، زمان طراحي فوق‌العاده كاهش يابد، و يك كاهش مهم در هزينه‌هاي ابزار ايجاد مي‌شود.

اين امر همچنين باعث تنوع در محصولات توليدي خواهد شد و ما مي توانيم در كوتاهترين زمان ممكن با تعويض قسمتهايي از قالب با مدولهاي مناسب، محصول جديد ديگري را توليد كنيم و ميزان توليدات محصولها را نيز افزايش مي دهد.

فهرست مطالب

عنوان                                                                      صفحه

مقدمه....................................................................................... 1

فصل اول

1- صنعت فورج........................................................................ 5

1-1- انواع عمليات آهنگري........................................................... 9

1-1-1- از جهت درجه حرارت................................................... 9

2-1-1- از ديد چگونگي تغيير شكل...................................... 11

فصل دوم

2- تجهيزات آهنگري..................................................................... 19

1-2- چكش ها و پرسهاي فورج................................................ 19

2-2- نمودار گردشي .......................................................... 22

2-3- اجزاي سيستم فورج.......................................................... 23

فصل سوم

3- اصول آهنگري................................................................. 26

1-3- مراحل اصلي شكل دادن با فلش............................................... 26

2-3- نحوه سيلان فلز در فرايند فورج.................................. 29

3-3- دسته بندي قطعات فورج......................................... 38

فصل چهارم

4- اصول طراحي قالبهاي فورج.......................................... 41

1-4- طراحي قالبهاي بسته آهنگري............................................. 44

2-4- مواردي كه بايد در طراحي قالبهاي فورج رعايت شود.......... 53

فصل پنجم

5- توسعه يك سيستم ابزار انعطاف پذير................................ 61

1-5- طراحي ابزار........................................................ 63

2-5- سيستم براي تراز و بست قالبها................................ 66

3-5- سيستم براي راهنمايي بين قسمت بالا و پايين......................... 66

4-5- سيستم تعويض سمبه........................................... 67

5-5- سيستم تعويض سريع قالب........................................ 67

6-5- زمان انجام طراحي................................................. 72

7-5- روشهايي براي جاسازي قطعات قالب.......................... 73

فصل ششم

6- انعطاف پذير ساختن............................................... 88

1-6- قالبهاي چند تكه ................................................... 90

2-6- سيستم هاي قالب چند تكه فورج................................... 96

3-6- قالبهاي چند تكه در آهنگري دقيق آلومينيوم...................... 102

4-6- سايش قالب و كنترل آن......................................... 106

نتيجه گيري................................................................... 108

منابع................................................................................... 109

سپاسگذاري............................................................... 110

فصل اول:

1- صنعت فورج

فورج و شكل دهي فلزات گداخته يا تحت فشار قرار دادن آنها، توسط قالب‌هاي فورج و يا پرس‌هاي هيدروليك يا پنوماتيك و يا پتك هاي ضربه‌اي را صنعت فورجينگ مي نامند.

اكثر قطعات صنعتي در صنايع مهم مانند ماشين سازي، خودروسازي و صنايع نظامي با روش فورج تهيه مي‌شوند.

در روش فورجينگ (آهنگري) مواد كار با قابليت كوره‌كاري، و در حالت گداخته، فرم لازم را مي گيرند. اين قطعات داراي مقاومت و استحكام بيشتري نسبت به قطعات مشابه ماشينكاري شده هستند.

زيرا در پروسة آهنگري مواد اوليه قطعات به هم فشرده شده و قطعات مهمي مانند، ميل لنگ‌ها، دسته پيستون ها و … ساخته مي‌شوند.

از قابليت‌هاي روش فورج در توليد فرآورده‌هاي صنعتي مي‌توان به كاهش هزينه و انبوهي توليد، و از معايب اين روش به كمتر دقيق بودن قطعات توليد شده اشاره كرد.

اكثر فلزات چكش خوار مانند فولاد‌ها، و آلياژ‌هاي مس، آلياژ‌هاي آلومينيوم و … قابليت عمليات آهنگري را دارند.

چدن خاكستري جزء فلزاتي است كه خاصيت آهنگري نداشته، زيرا امكان شكستگي در آن وجود دارد.

قابليت كوره‌كاري و فورج قطعات فولادي، به مواد آلياژي موجود در آن‌ها بستگي دارد. هر چه مقداري كربن فولاد‌ها كمتر باشد، مي‌توان حرارت شروع آهنگري را افزايش داد.

در پروسة فورجينگ با افزايش مقدار كربن در فلزات از قابليت فرم‌گيري و آهنگري آن‌ها كاسته مي‌شود. همچنين فولاد‌هايي براي عمليات فورج مناسب مي باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آن‌ها از 1% بيشتر نباشد و اگر مقداري گوگرد در فولاد زياد باشد باعث ايجاد و شكستگي و ترك‌هايي بر روي فولاد گداخته مي‌گردد.

در ساخت قالب‌هاي فورج از روش‌هاي جديد تكنولوژي ماشين‌كاري و اسپارك استفاده مي كنند، به اين شكل كه ابتدا محفظة قالب‌هاي فورج را با روش سنتي ماشين‌كاري مي‌كنند و اندازه نهايي را با ساختن الكترودهاي مسي كه شكل و ابعاد دقيق قطعه كار است، با عمليات اسپارك اورژن انجام مي دهند.

البته مدلهاي مسي (الكترودها) با روش كپي كاري گرافيت روي دستگاه سه بعدي كپي سازي طراحي و ساخته مي‌شوند.

در طراحي و ساخت قالب‌هاي فورج بايد به قدرت بلوك‌ها، اسكلت قالب‌هاي فورج، با توجه به فشار بالا، و مقدار تناژ لارم و نيزوي كه براي توليد به كار مي رود، توجه نمود.

بلوك‌ها و ساختمان قالب بايد توانايي تحمل فشارهاي عمودي (فشار‌هاي پرسي) و فشار‌هاي جانبي (عكس العمل داخلي قالب) را داشته باشند و در به كارگيري فولاد‌هاي آلياژي با استفاده از جداول فولادها، بهترين انتخاب را انجام داد.

در عمليات حرارتي كه شامل آبكاري و برگشت فولادهاي قالب است، بايد نهايت دقت و حوصله را به كاربرد و توجه كرد كه عمق شيارهاي پيرامون حفره‌ها و محفظه‌هاي مادگي قالب (محل فرار مازاد مولد اوليه قطعات كار) طوري محاسبه و تعيين شود كه حجم اضافي مواد درون آن را پر كند و اضافه نيايد، زيرا باعث بازماندن درز قالب‌شده و از اندازة قطعه كار فورج شده، خارج مي‌گردد.

قالب فورج معمولاً پس از ماشينكاري قطعات و سنگ زني، مورد عمليات حرارتي قرار مي‌گيرند و بعد از پرداخت كاري و مونتاژ نهايي در توليد به كار مي روند. براي اقدام به توليد انبوه قطعات صنعتي كه اكثراً داراي استحكام بالا و مقاومت‌هاي فشاري، كششي و برشي بالايي هستند، از روش فورج (آهنگري) و ماشين‌هاي مخصوص (پرس‌هاي فورج) و ابزار‌هاي دقيق (قالب‌هاي فورج) استفاده مي‌شود.